一种全自动换型结构

实用新型 · 2020-04-23
申请号:CN202020086750.6 申请日:20200116 授权公告号:CN210283022U 授权公告日:20200410 申请人地址:300300 天津市滨海新区天津自贸试验区(空港经济区)中环南路99号 国家/省市:12(天津) 主分类号:B29C45/17 申请人:常源科技(天津)有限公司 当前权利人:常源科技(天津)有限公司 发明人:邵月华;杨海天 分类号:B29C45/17;B29C45/26;B29L31/30 范畴分类:17J; 简要说明:本实用新型公开了一种全自动换型结构,包括:动模板、油缸、换型驱动杆、换型镶件和动模固定镶件,油缸固定于动模板的一侧端部,换型驱动杆位于动模板内部且其一端部与油缸连接,动模固定镶件固定于动模板设有的第一固定槽内,换型镶件穿过动模固定镶件,且其底部与换型驱动杆的另一端部设有的导轨滑动连接,配合使用,导轨穿过动模固定镶件底部,且滑动连接;通过油缸控制换型驱动杆的往复运动,实现换型镶件的向上伸出与向下缩回,最终改变注塑模具合模后的型腔结构。本实用新型结构简单,操作方便,通过油缸控制模具型腔自动换型,代替传统的人工拆模更换镶件来改变模具局部结构的方式,有效节约人员成本、时间成本,提高生产效率。 主权利要求:1.一种全自动换型结构,其特征在于,包括:动模板(1)、油缸(2)、换型驱动杆(3)、换型镶件(4)和动模固定镶件(5);所述油缸(2)通过油缸固定块(6)固定于所述动模板(1)的一侧端部,所述动模板(1)设有第一导向槽(11),所述换型驱动杆(3)位于所述第一导向槽(11)的内部,且其一端部通过连接块(7)与所述油缸(2)连接,所述动模板(1)设有与所述第一导向槽(11)连通且开口向上的第一固定槽(12),所述第一固定槽(12)与所述动模固定镶件(5)结构一致,所述动模固定镶件(5)固定于所述第一固定槽(12)内,所述动模固定镶件(5)的底部设有第二导向槽(51),且所述第二导向槽(51)的上方设有与其连通的通槽(52),所述换型驱动杆(3)的另一端部设有导轨(31),所述导轨(31)位于所述第二导向槽(51)内,且滑动连接,所述换型镶件(4)穿过所述通槽(52),且其底部与所述导轨(31)滑动连接,配合使用;通过所述油缸(2)控制所述换型驱动杆(3)的往复运动,进而实现所述换型镶件(4)的向上伸出与向下缩回,最终改变注塑模具合模后的型腔结构。 当前状态:1 权利要求,1.一种全自动换型结构,其特征在于,包括:动模板(1)、油缸(2)、换型驱动杆(3)、换型镶件(4)和动模固定镶件(5);所述油缸(2)通过油缸固定块(6)固定于所述动模板(1)的一侧端部,所述动模板(1)设有第一导向槽(11),所述换型驱动杆(3)位于所述第一导向槽(11)的内部,且其一端部通过连接块(7)与所述油缸(2)连接,所述动模板(1)设有与所述第一导向槽(11)连通且开口向上的第一固定槽(12),所述第一固定槽(12)与所述动模固定镶件(5)结构一致,所述动模固定镶件(5)固定于所述第一固定槽(12)内,所述动模固定镶件(5)的底部设有第二导向槽(51),且所述第二导向槽(51)的上方设有与其连通的通槽(52),所述换型驱动杆(3)的另一端部设有导轨(31),所述导轨(31)位于所述第二导向槽(51)内,且滑动连接,所述换型镶件(4)穿过所述通槽(52),且其底部与所述导轨(31)滑动连接,配合使用;通过所述油缸(2)控制所述换型驱动杆(3)的往复运动,进而实现所述换型镶件(4)的向上伸出与向下缩回,最终改变注塑模具合模后的型腔结构。2.根据权利要求1所述的一种全自动换型结构,其特征在于,所述换型驱动杆(3)为阶梯状、工型结构的导轨(31)和端部带有圆形挂台的圆柱形导杆(32)构成的一体式结构。3.根据权利要求1所述的一种全自动换型结构,其特征在于,所述换型镶件(4)为圆柱形结构,且其底部设有阶梯状的T型槽(41),所述换型镶件(4)与所述导轨(31)通过所述T型槽(41)滑动连接。4.根据权利要求1所述的一种全自动换型结构,其特征在于,所述连接块(7)的两端分别设有第一凹槽(71)和第二凹槽(72),所述换型驱动杆(3)端部的圆形挂台卡入所述第一凹槽(71)内,所述油缸(2)与油缸连接块(8)固定连接,所述油缸连接块(8)卡入所述第二凹槽(72)内。5.根据权利要求4所述的一种全自动换型结构,其特征在于,所述油缸连接块(8)的侧端固定有L型压块(15),所述L型压块(15)的一端压紧所述油缸(2)的头部。6.根据权利要求1所述的一种全自动换型结构,其特征在于,还包括行程开关(9),所述行程开关(9)通过T型连接板(10)固定于所述动模板(1)的一侧端部,且位于所述油缸(2)的一侧。7.根据权利要求6所述的一种全自动换型结构,其特征在于,还包括行程开关限位块(13),所述连接块(7)的侧端固定连接有L型支架(14),所述行程开关限位块(13)固定于所述L型支架(14)的侧端,所述行程开关限位块(13)与所述行程开关(9)接触以触发运动。8.根据权利要求1所述的一种全自动换型结构,其特征在于,还包括导套(16),所述换型驱动杆(3)的圆柱形导杆(32)上套有导套(16),所述导套(16)通过导套压板(17)固定于所述动模板(1)内的第一导向槽(11)一侧的第二固定槽(18)内。 说明书, 一种全自动换型结构 技术领域 本实用新型涉及模具设计领域,尤其涉及一种全自动换型结构。 背景技术 在同款汽车的低、中、高三种配置中,对于部分内饰塑料件而言,差别仅仅存在于某处有无孔,因此,注塑模具经常存在局部形状更改的情况。目前,模具设计常采用局部更换镶件的形式,而镶件的固定方式大多采用螺丝正面锁紧,这样在生产过程中需要换型时,需要将注塑机停机,待模具温度降低到一定程度后,钳工通过拆装模具的方式进行更换镶件,过程复杂,更换操作不便、浪费时间。 实用新型内容 为了解决现有技术的不足,本实用新型的目的在于提供一种全自动换型结构。 为了实现上述目的,本实用新型是通过以下技术方案实现的: 一种全自动换型结构,包括:动模板、油缸、换型驱动杆、换型镶件和动模固定镶件;所述油缸通过油缸固定块固定于所述动模板的一侧端部,所述动模板设有第一导向槽,所述换型驱动杆位于所述第一导向槽的内部,且其一端部通过连接块与所述油缸连接,所述动模板设有与所述第一导向槽连通且开口向上的第一固定槽,所述第一固定槽与所述动模固定镶件结构一致,所述动模固定镶件固定于所述第一固定槽内,所述动模固定镶件的底部设有第二导向槽,且所述第二导向槽的上方设有与其连通的通槽,所述换型驱动杆的另一端部设有导轨,所述导轨位于所述第二导向槽内,且滑动连接,所述换型镶件穿过所述通槽,且其底部与所述导轨滑动连接,配合使用;通过所述油缸控制所述换型驱动杆的往复运动,进而实现所述换型镶件的向上伸出与向下缩回,最终改变注塑模具合模后的型腔结构。 其中,所述换型驱动杆为阶梯状、工型结构的导轨和端部带有圆形挂台的圆柱形导杆构成的一体式结构。 其中,所述换型镶件为圆柱形结构,且其底部设有阶梯状的T型槽,所述换型镶件与所述导轨通过所述T型槽滑动连接。 其中,所述连接块的两端分别设有第一凹槽和第二凹槽,所述换型驱动杆端部的圆形挂台卡入所述第一凹槽内,所述油缸与油缸连接块固定连接,所述油缸连接块卡入所述第二凹槽内。 其中,所述油缸连接块的侧端固定有L型压块,所述L型压块的一端压紧所述油缸的头部。 其中,还包括行程开关,所述行程开关通过T型连接板固定于所述动模板的一侧端部,且位于所述油缸的一侧。 其中,还包括行程开关限位块,所述连接块的侧端固定连接有L型支架,所述行程开关限位块固定于所述L型支架的侧端,所述行程开关限位块与所述行程开关接触以触发运动。 其中,还包括导套,所述换型驱动杆的圆柱形导杆上套有导套,所述导套通过导套压板固定于所述动模板内部的第一导向槽一侧的第二固定槽内。 与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:结构简单,操作方便,通过油缸控制自动换型,从而代替了传统的人工拆模更换镶件来改变模具局部结构的方式,有效节约人员成本、时间成本,提高生产效率。 附图说明 图1为本实用新型的局部结构示意图一; 图2为本实用新型的局部结构示意图二; 图3为本实用新型的局部结构示意图三; 图4为本实用新型的局部结构示意图四; 图5为本实用新型动模板的示意图一; 图6为本实用新型动模板的示意图二; 图7为本实用新型换型驱动杆的结构示意图; 图8为本实用新型换型镶件的结构示意图; 图9为本实用新型动模固定镶件的结构示意图; 图10为本实用新型连接块的结构示意图一; 图11为本实用新型连接块的结构示意图二; 图12为本实用新型油缸连接块的结构示意图; 图13为本实用新型合模状态下的示意图; 图14为本实用新型制成品形式一; 图15为本实用新型制成品形式二。 图中:1-动模板;2-油缸;3-换型驱动杆;4-换型镶件;5-动模固定镶件;6-油缸固定块;7-连接块;8-油缸连接块;9-行程开关;10-T型连接板;11-第一导向槽;12-第一固定槽;13-行程开关限位块;14- L型支架;15-L型压块;16-导套;17-导套压板;18-第二固定槽;31-导轨;32-圆柱形导杆;41-T型槽;51-第二导向槽;52-通槽;71-第一凹槽;72-第二凹槽。 具体实施方式 为了使本实用新型的目的、技术方案以及优点更加清楚、明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。 如图1至15所示,本实用新型提供了一种全自动换型结构,包括:动模板1、油缸2、换型驱动杆3、换型镶件4和动模固定镶件5;所述油缸2作为整个机构的运动动力来源,所述油缸2通过注塑机的液压系统和时间控制系统控制,按照注塑模具成型周期设置相应控制参数;所述油缸2通过油缸固定块6固定于所述动模板1的一侧端部,所述动模板1设有第一导向槽11,所述换型驱动杆3位于所述第一导向槽11的内部,且其一端部通过连接块7与所述油缸2连接,所述动模板1设有与所述第一导向槽11连通且开口向上的第一固定槽12,所述第一固定槽12与所述动模固定镶件5结构一致,通过螺钉将所述动模固定镶件5固定于所述第一固定槽12内,所述动模固定镶件5的底部设有第二导向槽51,且所述第二导向槽51的上方设有与其连通的通槽52,所述换型驱动杆3的另一端部设有导轨31,所述导轨31位于所述第二导向槽51内,且滑动连接,所述换型镶件4穿过所述通槽52,且其底部与所述导轨31滑动连接,配合使用;通过所述油缸2控制所述换型驱动杆3的往复运动,进而实现所述换型镶件4的向上伸出与向下缩回,最终改变注塑模具合模后的型腔结构。 具体地,所述换型驱动杆3为阶梯状、工型结构的导轨31和端部带有圆形挂台的圆柱形导杆32构成的一体式结构。 具体地,所述换型镶件4为圆柱形结构,且其底部设有阶梯状的T型槽41,所述换型镶件4与所述导轨31通过所述T型槽41滑动连接。 具体地,所述连接块7的两端分别设有第一凹槽71和第二凹槽72,所述换型驱动杆3端部的圆形挂台卡入所述第一凹槽71内,所述油缸2与油缸连接块8的一端部螺纹连接,所述油缸连接块8的另一端部卡入所述第二凹槽72内。 具体地,所述油缸连接块8的侧端通过螺钉固定有L型压块15,所述L型压块15的一端压紧所述油缸2的头部,防止所述油缸2转动。 优选地,还包括行程开关9,两个所述行程开关9通过T型连接板10固定于所述动模板1的一侧端部,且位于所述油缸2的一侧,两个所述行程开关9间隔设置,中间的间隔距离为所述油缸2控制所述换型驱动杆3移动的距离,进而形成所述换型镶件4的上升、下降距离差,所述距离差刚好为孔的厚度。 优选地,还包括行程开关限位块13,所述连接块7的侧端固定连接有L型支架14,所述行程开关限位块13固定于所述L型支架14的侧端,所述行程开关限位块13分别与两个所述行程开关9接触以触发,通过传输信号控制所述油缸2的启、停运动。 优选地,还包括导套16,所述换型驱动杆3的圆柱形导杆32上套有导套16,所述导套16将所述换型驱动杆3与所述动模板1隔开,防止两者之间的摩擦,使得所述换型驱动杆3在所述第一导向槽11内的往复运动更加顺滑,所述导套16通过导套压板17固定于所述动模板1内的第一导向槽11一侧的第二固定槽18内,防止所述导套16在所述动模板1内松动。 优选地,所述导套16的材质选用高丽黄铜加石墨。 本实用新型的具体工作过程为:注塑机合模,定模板与动模板1之间形成注塑型腔,油缸控制系统控制油缸2带动换型驱动杆3向后运动,换型镶件4向下运动至换型镶件4的顶面与动模固定镶件5的顶面相平,从而完成模具型腔换型,生产出无孔的注塑产品;同理,当需要生产带孔的注塑产品时,油缸2带动换型驱动杆3向前运动,换型镶件4向上运动至换型镶件4的顶面与定模板的底面相平,再一次完成模具型腔换型,从而生产出带孔的注塑产品。 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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